基层处理
1.质量要求
施工环境的空气湿度，应在30%—80%之间；施工环境温度，应在5℃—35℃之间。混凝土垫层强度要求为C25；混凝土平整度要求2m靠尺小于 5mm；表面含水率小于8%；表面密实、无起砂、空鼓、裂缝和污渍。
2. 控制措施
1）对混凝土基层进行敲击，观测、对存在有空鼓、破裂及有污染的混凝土基层及时处理：清除素地油漆及涂料斑点；清除素地的水泥疙瘩及其它凸起物；清除素地油污；清除素地的潮湿部分；对原素地的空鼓起壳部分进行填补；对原素地开裂及有缺陷的孔洞进行修补。
2）使用专业测量工具（如靠尺、含水率测定仪等）严格对基层平整度、含水率进行反复检测，对不符合要求处做出记号及时处理。
3）严格按设计和施工规范要求进行留缝和切缝处理；施工完毕后2—3天内必须及时切缝并嵌缝，以避免裂纹产生，嵌缝可避免切缝处承受反复剪切应力产生崩裂。
①伸缩缝 如下图

图 5.2.1伸缩缝示意图

留置5mm伸缩缝, 上端开置45度V型槽口,用环氧树脂砂浆填充。
②分仓缝: 按柱距中分6×12m为一块,中间留30mm宽。
③静裂缝：混凝土浇注养护时，为防止收缩产生裂缝而人为留下的切割缝、混凝土养护不到位产生的裂缝，但裂缝已经稳定不再扩张延长，处理这类缝时，只需将缝开45度V型槽口，用环氧树脂砂浆进行修补平整即可。
④动裂缝：裂缝还处于运动的状态，并且有继续扩张、延长的趋势，处理动裂缝时，将裂缝切开45度V型槽口，在裂缝两头打直径8~10mm的孔，用弹性环氧树脂及粗径的纤维工程布进行拉合处理。



5.2.2 测量放线
1.放线前施工现场地面应清理干净，对于妨碍放线的设施及物件提前清理或转移，以保证每层放线一次到位。
2.依据基准线将需要施工的轴线及边线用墨线弹出。
3.放线结束后及时根据图纸进行自检自查工作，并报请监理及甲方验收，合格后方可进行下道工序施工。
5.2.3 底层涂布
将环氧底漆使用滚筒或橡胶刮子进行涂刷,进行封闭打底，且局部进行修平。在混合后，立刻使用适中的滚筒或刮板铺展，确保所有表面涂覆均匀。对于多孔地面,需要涂第二遍，第一遍底涂养护一夜，再在上面涂第二遍。底涂的涂刷需均匀、饱满、无漏涂、无杂质。
环氧底漆涂刷完毕后，均匀抛洒石英砂，以增强其融合性。
5.2.4 铺设分隔条
根据放样的线路，将分隔条固定在地面上，反复校正，保证分隔条(材质按设计要求,通常为不锈钢材质)和放样的线条一致，通过验收合格后，方可进行下步施工。
5.2.5 骨料铺设
严格按照设计要求控制材料配比，用搅拌机充分搅拌均匀，骨料铺设后，用2米靠尺进行整平压实工作，同时进行抹平，确保平整度在2m/3mm以内。对于边角等细节难以施工的地方，由施工人员用刮板进行处理，并检查有无漏铺，必须结实、平整。
目前环氧水磨石地坪成型后的厚度设计因骨料不同而有所区别，但标准厚度设计为10mm，打磨前后厚度高差不超过3mm，完工后的平整度控制在2m/3mm以内，因此混凝土垫层的平整度必须达到2m/3mm标准。
5.2.6 打磨
1. 铺料完成72小时后，用打磨机进行打磨处理，使其骨料露出70%，边角处用手动角磨机进行打磨，同时进行平整度控制，保证3m靠尺2mm以内。精磨完成后，表面必须光滑、平整密实。
2. 打磨过程先后分为粗磨（磨头分别为50目、100目、150目和300目）中磨（磨头分别为500目和800目）、细磨（磨头分别为1000目和1500目）和精磨（磨头分别为2000目和3000目）四个过程。除粗磨中使用50目的金刚石磨头进行的第一次打磨为干磨外，其余均为带水打磨的湿磨。
3．打磨时打磨机必须左右摇摆，缓慢前行，不能停留于同一个位置打磨，以免造成局部塌陷。注意平整度检测，如有偏高部位，需重点打磨至平整度的达标。
4. 打磨顺序为：先打磨大面，再打磨分隔条、墙边、柱边等细小部位。
5.2.7 环氧灌浆
在粗磨过程中，第一次50目的金刚石磨头打磨完毕后，以及50目的磨片打磨完毕后，需要分别进行两次环氧灌浆的工作，封闭气泡孔和毛细孔，使灌浆后的表面达到平整、密实、饱满。
在灌浆前，需整理清洁地面（用大型及中型吸尘器将灰尘、颗粒物清除出去）。
配料需严格按照配比要求进行配置，并充分搅拌均匀。施工人员必须反复来回，将混合好的材料批刮在水磨石骨料上，且应饱满密实。若骨料之间空隙较大，可在第二遍环氧灌浆时加细沙灌实。
5.2.8 涂刷密封剂
用清水清洗地面并晾干后，用密封剂涂刷2~3遍，每遍密封剂的涂刷必须在上一次的密封剂干透后方可进行。密封剂的用量控制在0.05kg/m2, ,需分布均匀、无遗漏、封闭表面毛细孔，使石粒达到密实且表面达到光滑平整，清晰。
5.2.9 晶面处理
正式投入使用之前，用洗地机清洗地面，用晶面处理剂对地面进行抛光，表面光泽在60-70之间确保感观柔和舒适，24小时后可以投入使用。